1-2天 以前遇到质量问题时，单线收集，多线汇总，导致效率低下，延误出货周期

0.09天 多端数据实时采集 自动生成无纸化报告 异常信息 实时共享实现缺陷追踪

以前，供应商多、散、且供应商能力不足，供应商数据需要重新加工，历史数据难追溯，处理质量问题需要3-5天。

利用华会QS质量管理系统，来料检验、过程检验和出货检验效率和大幅提高，生产效率提升明显。

以前如需查询渠道服务商基础数据，需要联系每个基础服务商进行数据导出，数据同步与分析不及时，难以及时调整服务商运营策略。出现产品质量、售后投诉问题很棘手，无法及时发现问题，找到根源。问题来源，问题关键无法实时追溯。

现在将数据上传云端统一存储和管理。内部直接云端同步、共享数据信息，一键回溯数据来源。自动分析客户投诉数据，分析问题来源，定位问题关键，实时生成故障分析的周、月报表

以前车辆使用情况、汽车使用数据、驾驶员驾驶、服务相关数据报告不完善，无法追踪车辆及驾驶员等相关情况，遇到异常情况无法回溯也无证据可取。

现在实时监控车内外情况、实时监督司机驾驶服务行为、实时记录提醒司机规范驾驶、实时呈现运营信息、自动生成数据报表，为驾驶员考评提供依据。

以前需要品质管控人员对每一家供应商，每一个产品来料进行检测、记录、分析、汇总，效率低下、供货供应商能力不一、产品问题溯源难、延误产品生产出货周期。

来料、生产、出货、售后、全流程的质量管控，自动化数据报告整理、及时报告预测预警、及时处理报告、效率提升，品质也更有保证。

汽车电池等关键零部件进行售后维修，无法进行溯源追踪，不知道哪个环节导致的问题，无法向上游厂家追溯。

使用华会QS后，电池、电机、电控、空调等关键零部件都能轻松进行质量追溯，及时找到问题原因及获取故障反馈，进行质量问题分析，及时改进，稳固的提升用户体验和产品质量。汽车电池按照国家标准进行溯源、报废、回收，让万象成为了真正意义上的绿色新能源汽车引领者。

各分厂的运营数据需要每个分厂进行手工统计再汇集到总部进行数据汇总分析，效率低下，处理问题不够及时。无法进行历史溯源

使用华会QS，整合各分厂运营数据，实时化呈现，并可实现历史追溯，支持设置限值，实现实时报警，直观展示问题，并可通过自动统计分析，生成各类直观的运营日报、周报、月报、年报。